注塑技术与PUR反应技术的结合

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在2004年德国杜塞尔多夫国际橡塑展上，克劳斯玛菲展示了被命名为Skin-Form的生产单元，该生产单元是克劳斯玛菲首次将注塑技术与PUR反应技术进行的组合。带有PUR成形表面的PA 6 GF30汽车座椅安全带带扣。该带扣在注塑模具内直接受到冲刷，因而具有羽毛质感的表面光洁度　　在2004年德国杜塞尔多夫国际橡塑展上，克劳斯玛菲用其Skin-Form生产单元演示了生产PA 6 GF30汽车安全带扣的过程——经注塑后的PA 6 GF30汽车安全带扣可在注塑模具中经受用聚氨酯甲酸酯的“冲刷”，这样，可使成形件表面直接作用于产品上。据说这是替代通常的软着色或后喷涂方式的真正方法。据了解，这项技术是由克劳斯玛菲与Esslingen的座椅连接件制造商Sarnamotive Schenk GmbH以及Friedrichsdorf的PUR制造商Rühl Puromer GmbH联合开发的。在开发中，克劳斯玛菲负责开发相关的机器，而Sarnamotive Schenk主要致力于元件与模具设计，Rühl Puromer则为该联合项目提供关于PUR成形表面的专业知识。　　据称，Skin-Form技术可制造出表面具有舒适的羽毛质感以及高抗划伤性能的产品。由于该整合过程——成形表面直接作用于产品上，可以掩盖更小的麻坑，从而为注塑元件提供了更多的设计空间。因此，该项技术甚至适用于有密封要求的复杂表面。同时，还可以使用一种模具生成0.8～4mm的具有特定壁厚值的PUR成形表面，并可以改善表面质感。如果零件脱离模具时没有成形表面，可以任意打磨，随时备用。此时不需要备选制造方法中所必需的进一步加工过程，这样，可以以低廉的成本制成高品质的表面。　　据克劳斯玛菲产品经理Markus Betsche介绍，注塑技术与反应技术两种工艺的结合是这种生产单元的关键因素。作为湿加工处理过程，PUR的加工过程对温度变化非常敏感。然而，通过调整过程参数，可以非常容易地将目前的1＋1模腔滑台模具转换为高性能模具。由于注塑和PUR冲刷在同一模具内进行，所以为了实现过程全自动化，需要将脱模剂的填充也整合至生产单元中。在2004年德国杜塞尔多夫国际橡塑展上展出的为处理PUR元件而应用的KM 160-750 CX注塑机以及RIM-Star Mini-Dos混合与配料装置的Skin-Form工厂一瞥　　该技术采用的是双组份的注塑模式，因此使用了PUR混合管取代另一个注塑装置而被安装在Skin-Form单元上。此外，在展览中展出的设备配置还包括一个安装有LR 100系列线性机械手的KM 160-750 CX注塑机，同时锁模装置固定侧还装有一个带有滑台的模具。模具的模芯部分紧固在移动侧，PUR元件的混合管也安装在移动侧。　　其生产过程是，首先在注塑模具位置预注射聚酰胺托架。在冷却期的最后，模具打开，滑台移入至PUR模具位置。模具关闭后，PUR涂层经由与IM-Star Mini-Dos混合与配料单元相连接的混合管被注入模腔。反馈时间结束后，再次打开模具，线性机械手移至模具内并从顶针侧取出元件。零件取出后，被插入冲头装置，此时将薄膜浇道从PUR元件移除，然后机械手将零件放置于包装单元内。