塑料制品表面喷涂常见故障的成因及处理方法（之二）

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常见故障十二：涂膜失光 成因及对策： 有光泽的涂膜在涂覆后的短期内失去光泽的现象称为失光。失光有的是由环境造成的，如涂膜受到排放的氨、硫化氢、二氧化碳等化学气体的侵蚀，或喷涂环境湿度较大，涂膜中凝结了水分产生失光。涂液中稀释剂的用量对涂膜的表面光泽影响较大，使用的比例必须适量。喷涂时必须合理调整涂液的温度和环境湿度。常见故障十三：涂膜迁移 成因及对策： 在软质聚氯乙烯或纤维素系制品表面进行喷涂时，存在因涂膜软化或粘着，延缓干燥或亮漆涂膜失去柔软性而变脆的问题，这种现象称为迁移。 产生迁移的主要原因是由于制品中的增塑剂转移到涂膜中或亮漆系涂膜中的增塑剂被吸收到制品中。为了防止迁移，一是适当减少制品成型时增塑剂的用量；二是采用不含增塑剂的塑料品种替代含有大量增塑剂的塑料品种，即更换制作制品的原料品种；三是尽量使用非迁移性增塑剂；四是在选择制品的原料品种、增塑剂的种类和设计涂料的配方时，兼顾到三者亲和性的平衡。常见故障十四：表面桔皮 成因及对策： 在喷涂时，涂膜产生桔皮状的凹凸现象称为表面桔皮。桔皮不仅影响涂膜的外观质量，而且容易引起涂膜裂纹。经研究表明，在涂液中添加微量硅油可以有效地防止涂膜产生桔皮，因为添加在涂液中的硅油集中在涂层表面，形成一种屏蔽层，使溶剂在均匀挥发的同时，降低表面张力，防止发生涡流态流动。 此外，在涂膜过程中，一要适当调整涂料的稠度，稠度不能太高；二要调整好喷枪与制品喷涂面的距离及喷枪的气压；三是在稀释剂中应加入一定量的强溶剂，稀释剂的溶解力不能太弱；四是适当控制预干燥时间及烘烤温度，预干燥时间不能太短，烘烤温度不能太高；五是适当控制低沸点溶剂的用量，不能太多；六是喷涂环境的湿度不能太高，不能过度通风。常见故障十五：涂膜皱纹 成因及对策： 涂膜在干燥和固化时，膜面产生丝棉状的皱纹称之为涂膜皱纹。通常，皱纹有三种类型：一是第一次涂膜时产生皱纹；二是重复涂膜时产生珠皱纹；三是由于烘炉内酸性气体的作用产生的皱纹。 第一种皱纹容易发生在使用醇酸树脂涂料或含有共轭双键干油性联接料或大量使用干燥剂时。当涂膜表面和内部氧化聚合速度不一致时，涂膜表面和内部的应变不同，形成皱纹。 第二种皱纹容易发生在重复涂装醇酸树脂涂料或苯乙烯化醇酸树脂涂料时。这是由于交联型涂料尚未充分达到交联密度时就重复涂装，使涂层中的溶剂容易膨胀，产生皱纹。 第三种皱纹容易发生在使用环氧树脂系涂料时。由于烘炉中酸性气体的催化作用，促使涂膜表层的固化，引起内部应变，产生收缩皱纹，亦称之为气裂或晶纹。常见故障十六：涂膜皱纹 成因及对策： 为了防止产生第一种皱纹，应避免喷涂膜太厚，还应注意合理确定固化剂的组分，使涂膜表面和内部的干燥均匀。 为了防止产生第二种皱纹，应避免在面层涂料中使用溶解力强的溶剂，尽量使用挥发快的弱溶剂。在重复涂装时，应保持一定的涂装间隙，待底层充分固化后才能喷涂面层。 为了防止产生第三种皱纹，可在涂液中添加适量酰胺或酸性物质，使用高沸点溶剂或添加表面活性剂，在操作烘炉时应充分换气。此外，如果被涂制品的表面有明显的银丝，制品本身吸附溶剂或耐溶剂性能较差，也会引起涂膜皱纹。对此，应调整制品的成型工艺条件，更换原料或涂料品种，选用适宜的涂料及稀释剂。常见故障十七：涂膜龟裂 成因及对策： 在涂装聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、Am树脂及聚碳酸酯等热塑性制品时，制品表面会产生无数细小的裂纹，这种现象称之为龟裂。产生龟裂的主要原因是制品中存在着残余应力。一般应力值越大，越容易发生龟裂。龟裂还与溶剂的挥发及扩散速度有关，挥发和扩散速度越快，越容易产生龟裂。因此，适当组合低沸点和高沸点溶剂，调节溶剂的挥发速度也是防止产生龟裂的对策之一。此外，在涂装前，应对制品进行退火处理，消除内应力。常见故障十八：涂膜裂纹 成因及对策： 涂膜表面出现裂缝的现象称之为涂膜裂纹，这是涂膜致命的缺陷，它最终会使涂层脱落，喷涂在刚性制品上的涂膜裂纹主要有温度变化引起的裂缝、暴露中引起的裂缝和再涂装时引起的裂缝。虽然裂缝的产生依存于涂膜的性质，但实际上影响裂纹产生的因素很多，较难有效地防止裂纹的产生。通常可从以下几方面着手：一是将联接件内部或外部增塑化，做成强粘接涂膜；二是配用交联或高强度聚合物组分，加大涂膜的凝集力；三是使用耐候性能较好的聚合物作为联接料；四是选用适当的基材或底层涂料，防止增塑剂迁移；五是避免使用溶解力强的极性溶剂；六是避免在低温或高温环境下涂装。常见故障十九：涂膜表面粗糙 成因及对策： 涂膜表面有颗粒或毛头称为涂膜表面粗糙。产生表面粗糙的主要原因：一是涂料细度不够；二是操作环境不清洁，粉灰较多；三是制品消除静电不彻底，容易吸附灰尘；四是涂料中颜料沉淀结块。因此，在涂装前，应使用纱网过滤涂料，并搅拌均匀，要搞好环境卫生，去除粉灰，并认真做好涂装件表面的除静电和除尘工作。常见故障二十：涂膜表面泡孔 成因及对策： 涂膜在含有气泡的状态下进行于燥就会产生表面泡孔。对于发生在涂膜表面上的泡孔，根据其大小，依次称之为针孔、凹面和凹陷。泡和孔的产生机理是相同的，区别在于气泡是气体包裹在涂膜内，而孔是气泡膨胀后已冲破涂膜。 泡孔的产生机理不是单一的，而是多种类型的，大致可分为润滑不良和消泡不良。另外，还与涂液粘度、表面张力和溶剂的挥发性有关。在高温高湿和粉尘多的环境下进行喷涂容易产生泡孔，厚涂后凝固时间太短也会产生泡孔。采用速干性合成树脂涂料容易产生针孔，使用干燥慢的油性系涂料或醇酸树脂涂料就不容易产生针孔。 通常，涂装过程中，涂液内会产生无数的气泡，特别是喷涂时，很容易将空气带人涂膜中，但大部分都能在膜面消失，没有消失的气泡就会变成表面泡孔。一般，涂装前应将涂液稀释成适宜的粘度，并尽量除去涂液内的气泡。 为了防止产生针孔，可在涂液中添加少量的高沸点溶剂，或将烘烤型涂料的凝固时间适当延长。另外，在容易发生针孔的醇溶性酚醛树脂液中，可添加少量的聚乙烯醇缩丁醛，这是由于混合高分子量聚合物后，涂液粘度上升，从而抑制运动活性所造成的气泡上升。但值得注意的是，粘度太高的涂料，喷涂时产生的气泡很难消除。 此外，烘烤型涂料产生的针孔，大多数是在制品的表面温度达到90—110t时产生的，因此，调节烘干温度也是防止针孔的对策之一，因为降低涂液的表面张力，喷涂粒子变小，对涂装面的冲击相应变小，这样就很难产生气泡。即使产生气泡，其稳定性也很差，会很快消失，从而不会成为缺陷表现在干燥的涂膜上。 涂膜表面随机地产生从泡粒到小豆粒大小的凹点，数量较多时就会变成麻点状，这种现象称为凹面，严重时称为凹陷。 防止产生表面麻点的基本对策是降低涂液的表面张力，如果在涂液中添加少量硅酮效果较为显著，但添加量不能太多。此外，应保持涂装环境清洁，尽量除去喷涂空气中的水分和油分；在同一涂装线上，尽量使用表面化学性质类似的互溶性好的涂料。常见故障二十一：涂膜表面泡疤 成因及对策： 涂膜表面的泡疤，小的肉眼看起来就像颜料分散不良造成的闪光，大的直径可达数十毫米。泡疤大致可分为膨胀泡和腐蚀泡，发生在制品表面涂装的泡疤主要是膨胀泡。 产生泡疤的主要原因有涂料的种类、表面处理的质量、涂膜的厚度、环境湿度及颜料种类等。一般附着性好的涂料或涂膜越厚，泡疤就越少。因此，制品表面的电解质残液及其他油渍必须清洗干净，应尽量避免在高温潮湿的环境中进行喷涂。常见故障二十二：涂膜粘着不良 成因及对策： 涂膜制品表面粘着不良的主要原因有三个方面：一是塑件表面的润滑剂、脱模剂等油污未清洗干净；二是涂料中溶剂的溶解力太弱或涂料搅拌不充分；三是涂料与制品的原料品种或涂料与稀释剂不匹配。因此，应采取针对性措施，用酒精或清洗剂认真清洗制品表面，精心选用适宜的涂料和稀释剂，在喷涂前必须将涂液搅拌均匀。常见故障二十三：涂膜返粘 成因及对策： 已硬化的涂膜，过了一段时间又重新软化，并产生粘着的现象称之为涂膜返粘，这种现象多发生在使用油性涂料时。 当使用油性涂料产生返粘时，应考虑使用适量催干剂，采用高分子增塑剂来减少扩散速度。在喷涂件没有彻底干燥前，不能进行包装，要保持喷涂件周围空气的流通。