塑料音箱下盖结构改进与注射模设计

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型腔模技术塑料音箱下盖结构改进与注射模设计刘庆水（宏泰集团（厦门）有限公司塑胶模具厂，福建厦门361012）塑料音箱下盖注射模，介绍了双色注射模的工作过程。经对塑件结构进行改进和采用合理的模具结构，生产的塑件合格率达到92%以上。　　1塑件结构分析所示为某无线音箱下盖。音箱作为网络流行产品，具有如下特殊的结构要求：手感舒适，音箱下盖分内、外壳，外壳材料为TPE软塑料，内壳材料为PC+ABS硬塑料。　　外观时尚，该塑件外壳表面四周镂空有罗马字“I、、I、R/标示音量大小，以减少后续丝印工作，且永不磨损。塑件颜色多样化，视觉冲击强。　　塑件外观不许有明显浇口痕迹和表面流痕。　　塑件周边密封，分型面处需有软塑料与上盖过盈配合，利用软塑料形成密封的音腔效果。　　2塑件成型工艺分析与结构改进：2010-1220），男，福建厦门人，助理工程师，主要从事塑料模具设计。机械结构设计工作，地址厦门市厦禾路1120之四201室宏泰集团（厦门）有限公司塑胶模具厂（电话）根据塑件设计要求以及模具、注射生产需要，将原塑件结构设计更改如下：原TPE外壳四周标志符号间的塑料间隔较窄，容易在此处形成熔接痕，影响外观。经过改进，在塑件PC+ABS内壳标志符号局部区域减料，以增加TPE外壳在此处的局部体积，如（b）深色凹下区域所示，避免TPE外壳在塑件中间标志处产生熔接痕。　　原塑件设计时TPE外壳浇口的位置考虑不周全，即使采用（a）所示的浇口位置，也会在塑件表面形成浇口痕迹。经考虑，更改TPE外壳浇口的位置如（b）所示。塑件成型后，在浇口位置的表面贴上商标纸覆盖，不影响外观。　　填流程达73mm充填质量达到86g.在模温85°C时，以较快的注射速度和较高注射压力充模，容易在分型面造成TPE料溢料。经过对塑件的结构进行更改，在PC+ABS内壳结合处整圈加高1mm相对TPE外壳而言形成自然的PC+ABS封料圈，防止TPE外壳成型时溢料产生飞边，如所示。　　（a）三维图Z处放大x处放大音箱下盖（b）二维图（a）原始设计（b）修改后设计PC+ABS内壳局部结构更改3模具结构设计（1）根据现有2 680kN双色注塑机单副模具容根据修改后的塑件结构特点，注射模设计时应模最大宽度为350mm再考虑到塑件需4个方向抽考虑如下事项：芯，确定模具采用1模1腔的点浇口双色塑料注射成型模结构。　　（2）PC+ABS料的进料口宜设计在TPE材料覆盖区域下（见（a）），TPE料进料口位置如（b）所示。模具的先复位机构安装在定模侧。合模注射时，先注射PC+ABS料，受定模作用力，定模板压下复位杆一定高度，先复位机构上的型芯升起，如所示，在PC +ABS内壳上成型出4个TPE料进料孔。旋转动模后再合模，注射TPE料时，复位杆未受定模板作用力，先复位机构上的型芯下降，让出TPE料进料通道。　　（a）原烧口位置（a）PC+ABS料流道与进料口（b）TPE料流道与进料口进料口位置设置先复位机构示意图改进后烧口位置TPE外壳浇口位置改进PC+ABS内壳局部结构改进（3）TPE外壳型腔的冷却系统如所示。冷却水道采取环形分布，且尽量靠近型腔表面。在型芯部位采用水井式冷却结构，保证冷却效果。　　TPE外壳型腔冷却系统结构因塑件腔体较深，TPE材料极易黏附型腔。　　设计时考虑在注射TPE的第二型腔内设计一推块，推块底部设有弹簧，动定模分开时，推块在弹簧作用下，推动塑件留在动模，直至动定模完全分开。辅助脱模机构如所示。　　辅助脱模机构模具第一型腔（注射PC+ABS）结构如所示。模具第二型腔（注射TPE）结构如0所示。　　4模具工作过程根据模具外形尺寸及企业现有注塑机型，选用M-268DM注塑机，回转机构为转盘式，采用伺服马达驱动，可带动动模部分作180°旋转。模具第一型腔（见）注射PC+ABS料，第二型腔（见0）注射TPE料。　　模具工作过程为：注塑机向第一型腔注射PC+ABS料，熔料经保压、冷却后第一次开模，取出PC+ABS料浇注系统凝料，制品在动模上随着动模旋转180°合模，此时先复位机构工作，开通TPE料进料流道。第一型腔注射PC+ABS料（第二批塑件），同时第二型腔开始注射TPE料，熔料经保压、冷却后第二次开模，第一型腔取出PC+ABS料浇注系统凝料。动模旋转180°注塑机顶杆推动推板带动推杆和推块推出第二型腔的TPE料浇注系统凝料和双色成型塑件。　　5结束语通过对塑件结构的改进和采用合理的模具结构设计，生产的塑件质量好，塑件合格率达到92%以上。　　双色塑料注射模设计，要根据塑件要求，考虑对双色塑料注射模制作工艺及后期注射生产可能造成的塑件成型缺陷进行预测和结构改进，以缩短模具开发周期，使产品尽早投放到市场。