注塑机：构造、工作、应用、优点和缺点

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注射成型是一种重要的工业方法。它与压铸有点相似，但区别在于所使用的原材料。在压铸中，我们使用需要极高温度才能熔化的金属，但注塑成型主要用于玻璃、弹性体以及最常见的热塑性和热固性聚合物，但这种技术广泛用于制造热塑性材料。这个过程是通过加热原材料并在特定温度下施加压力将它们注入模具型腔来完成的，而它们的化学成分没有任何变化。

注塑成型：
注塑机主要零件：
注塑机的主要部件有料斗、料筒、注射活塞/旋转螺杆式柱塞、加热装置（加热器）、活动模型、喷射器和模腔内的模具。

通常注塑机以水平方式工作。注塑机由料筒（圆柱管）组成。料斗位于桶的一端。由用于提供力的电动机驱动的液压油缸或旋转螺杆位于机筒内。加热元件（加热器）附在机筒上，用于熔化从料斗下来的成型材料。

在桶的另一侧附有模具腔。模具位于模具型腔内，整个制造过程中采用活动模版。模具一般由铜、铝和工具钢制成。不同材料模具的生命周期是不同的。这个可以根据需要选择。

在职的：
注塑成型的工作类似于挤压，顾名思义，它的工作方式类似于注射。成型材料/原料通过加料装置倒入料斗。之后，成型材料在重力作用下下降到气缸（桶）中，如图所示。位于机筒上的圆周加热器用于熔化材料。当粉末形式的成型材料从料斗进入料筒时，它开始熔化，液压油缸或旋转螺杆通过施加一定压力将材料向前推入模具。将熔化的塑料材料注入到连接在机筒另一侧的封闭模具中；在此分体模具中使用。成型材料通过旋转的螺杆不断前进。压力由液压系统施加。注射压力一般为100-150 MPa。注射后；

整个过程完成后，制造的零件被充分冷却。然后打开模具并使用一些顶出器正确移除零件而不会造成损坏。取出零件后，模具再次关闭。这个过程非常快并且会自动重复。在这里可以轻松制造复杂形状的零件。注塑成型的生产能力为每个周期 12-16,000 个零件。

工艺参数：

工艺参数根据条件和要求而变化。
这种工艺生产的零件重量一般为100～500克。
生产单个零件的周期时间通常为 5 到 60 秒，具体取决于零件制造商。
成型材料的加热温度为150-350摄氏度。
成型机射出量为12,000至2.2×〖10〗^6 〖mm〗^3。
注射压力为100-150 MPa。
锁定力为 0.1 至 8.0 MN。


优点：
该工艺的主要优势在于，壁厚较小（5-15 毫米）的复杂形状部件可以轻松成型并从模具中取出而不会造成损坏。
注塑成型的零件具有良好的尺寸公差。
这种技术的主要优点是与其他一些工艺相比，由此产生的废料非常少。
注塑工艺制造的零件与熔模铸造和复杂机加工零件制造的零件竞争。
与其他技术相比，该过程具有较高的生产率。
坏处：
由于整个设备的设计、测试和加工，该过程的初始成本/设置成本非常高。
熔模成型通常仅限于某些特殊材料，如热塑性材料或某些聚合物。
模具成本高，即所使用的模具由几道工序制成，测试单个模具的整体成本非常高。对于不同的零件，需要不同类型的模具。


应用：
注塑成型用于制造壁厚较小的各种尺寸的复杂形状零件。
典型零件，如杯子、容器、玩具、管道配件、电气元件、电话听筒、瓶盖、汽车零部件。

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