高级工程总监 表示，从微成型应用中消除冷流道每年可以减少数百万磅的塑料废物。

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本着可持续发展的精神，Westfall Technik 的成型专家正在结合先进的热流道、机器控制和公司的 Isokor 微成型技术，以显着减少用于生产医疗部件的原始树脂的数量。

维杰·库查德卡
Westfall 的高级工程总监 Vijay Kudchadkar 将于 4 月 12 日在加利福尼亚州阿纳海姆的 Plastec West 上讨论这些进展，届时他将介绍他所说的第一个已知的医疗应用，其中 50% 回收聚丙烯用于生产 200 μl 移液器提示。

根据 Westfall 的说法，用于该应用的回收聚丙烯“来自医疗和科学一次性塑料垃圾，否则这些塑料垃圾最终会被填埋”。

在他的演讲中，能够减少塑料消耗和浪费的先进成型技术，Kudchadkar 将解释 Westfall 的 M3 Isokor 技术如何从微成型应用中消除冷流道。

“我估计，通过使用先进的成型技术，每年可以减少数百万磅的塑料垃圾，”他强调说。

在微成型中，“冷流道系统的重量可能是零件重量的 5 到 50 倍，”他解释道。“这是一种过多的浪费——尤其是当冷流道无法回收，而且树脂价格昂贵时。从这个角度来看，这就像用 20 公斤（44 磅）的面粉制作四个中等薄皮披萨一样。即使允许再研磨，产生的全部冷流道废料也不会再利用，因为与冷流道体积相比，零件体积太小了。”


他补充说，“大量”不能重复使用的冷流道材料必须被处理、出售，或者在最坏的情况下最终进入垃圾填埋场。

此外，冷流道“需要处理，这增加了过程中的步骤数量并增加了生产成本。数以百万计的零件必须从数以百万计的冷流道中分离出来。当允许再研磨时，需要劳动力和能量来再研磨冷流道。必须处理未使用的冷流道——再次消耗劳动力和能源。”

他继续说，Westfall 能力背后的关键是“创新的热流道浇口解决方案现在允许直接浇口零件，从而消除冷流道。先进的螺杆控制可自动调整材料粘度变化，从而降低废品率。在许多塑料零件中，由于零件的几何形状、材料和/或外观或功能要求，使用传统技术无法直接浇注。”

消除冷流道和使用直接浇口减少废品的价值显着增加，如 Kudchadkar 所示。

“考虑一个生产目标是每年 500 万个 PEEK 微型零件的应用，”他说。“在这个应用中，零件重量为 0.0067 克，材料成本为每磅 90 美元。如果您尝试使用双腔冷流道模具制造这些零件，则冷流道与零件的体积将为 27.5。这意味着在每个循环中，将生产两个有用的零件，并报废价值 55 个零件的材料。在一年的时间里，将浪费价值 182,930 美元的 920.75 公斤树脂。另一方面，如果您使用直接浇口制造这些零件，则可以避免 100% 的这些成本，并且可以节省近一吨的树脂。”

Kudchadkar 的会议定于 4 月 12 日下午 2:20 在阿纳海姆会议中心的 CD 210 室举行。

作为 4 月 12 日至 14 日在加利福尼亚州阿纳海姆举行的 Informa Markets – Engineering (IME) West 活动的一部分，  Plastec West 与 Medical Design & Manufacturing (MD&M)、WestPack、自动化展 ATX 和 Design & Manufacturing (D&M ）。完整的 会议时间表 可在活动网站上找到。

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