研究塑料管坯自由胀形过程对实验结果进行整理

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塑料挤胀成型过程的理论研究塑料管坯壁厚的增加所需的胀形压力基本上呈线性增长。大直径管坯胀形所需的内压减小，这与实际经验是相吻合的，但由曲线也可以看出，随着管径的增加，压力下降的速度减缓，并存在一个下临界的压力值。胀形压力随应变硬化系数K的变化情况。应变硬化系数本身代表了材料的强度，因此随着K值的增加，胀形所需的内压值也呈线性增大，即随着管坯材料强度的增加，所需的胀形压力增大。胀形压力随管坯与模具之间的摩擦因数f的变化情况，可以看出胀形区压力与摩擦因数的关系不大，主要是由于胀形管坯只有在过渡圆角处与模具接触。　　实验结果对比为了验证上述理论模型的可靠性及精确程度，通过实验研究了塑料管坯自由胀形过程，并对实验结果进行整理，与理论计算的结论进行比较。实验方案由于挤胀成型过程中管坯各点的内力无法实际测得，因此这里主要讨论管坯胀形至所需外径后，各点的应变及胀形管坯的管径和壁厚分布情况，并与理论研究结果进行比较。实测胀形管坯的管径和壁厚相对比较容易，而要测定各点的应变值就比较困难了，现通过在管坯上预先画出规定尺寸的网格，胀形后测量网格的变形量来近似获得管坯上各点的应变值。实测结果与理论计算的比较由于在管坯外表面划线是手工进行，因此网格之间的精度较低，尤其无法反映管坯在经线方向的实际变形情况，因为经线方向的应变量非常小，需要采用更精密的网格技术及变形网格的量测手段，所以这里只对环向应变的实验和理论结果进行了比较。